Gehäusetechnologie - Kunststoffgehäuse im Präzisionsspritzguss hergestellt

Die miniaturisierte Sensorik ist empfindlich und muss daher vor äußeren Einflüssen und mechanischen Beschädigungen geschützt werden. Dazu stellt 2E mechatronic in vollautomatischen Prozessen hochwertige Sensorgehäuse mit höchster Präzision her. Zusätzlich können die Produkte dank modernster Gehäusetechnologie in Bezug auf umspritzte Einlegeteile wie Buchsen oder Pins an nahezu alle Kundenwünsche angepasst werden.

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  • Gehäuse für Anlasssteuerung

    Die Start-Stopp-Automatik gibt es auch bei Nutzfahrzeugen. Besonders bei häufigen Stopps werden Verbrauch und CO2-Emissionen reduziert. Die anspruchsvollen Gehäuse für die Sensorik werden bei 2E gefertigt.

  • Gehäuse für ESP®-Drehratensensoren

    Drehratensensoren sind Bestandteil von Fahrassistenzsystemen, in diesem Fall des  sog. ESP® (Electronic Stability Control), oder auf Deutsch: Elektronisches Stabilitätsprogramm. Abbildung: 3.Generation `MM3´.

  • Gehäuse für ESP®-Drehratensensoren MM5/MM7

    Die wesentlich verkleinerten Gehäuse der MM3-Nachfolgegeneration MM5/MM7 sind auch Beleg für die ständige Weiterentwicklung der integrierten Sensorik. Auch hier kommt wieder die bewährte Einpresstechnik zum Einsatz.

  • Gehäuse für NOx Sensorelektronik

    NOx Sensoren sind Teil von Abgasnachbehandlungssystemen bei Fahrzeugen. Als NOx werden verschiedene gasförmige Oxide des Stickstoffs bezeichnet, die unter anderem bei der Verbrennung von fossilen Brennstoffen entstehen.

  • Gehäuse für Seitenairbagsensoren

    Gehäuse für die Aufnahme der Elektronik für Seitenairbagsensoren fertigt 2E auf vollautomatischen Maschinen in sehr hohen Stückzahlen. Ausgangsmaterial für die Gehäuse ist hier das bewährte Polybutylenterephthalat, kurz PBT.

  • Gehäuse für Seitenairbagsensoren

    Diese Variante von Gehäusen für Seitenairbagsensoren beinhaltet neben umspritzten Nickel/Chrom-Buchsen auch 2 ebenfalls umspritzte Einpress-Haltepins sowie 2 Kontakte im integrierten Steckverbinder zur Anbindung an die Bordelektronik.

Ablauf eines Fertigungsprozesses für ein Kunststoffgehäuse


Grob lässt sich der Fertigungsprozess der Sensorgehäuse in vier Schritte einteilen. Im ersten Schritt werden die individuellen Teile (Pins, Buchsen) in das Spritzgusswerkzeug eingesetzt. Anschließend folgt das Umspritzen der Teile im Präzisionsspritzguss. Der dritte Schritt besteht aus einer Prüfung auf Vollständigkeit, Dichtheit, Maßhaltigkeit und Kurzschluss und im vierten Schritt werden die Sensorgehäuse in KLTs verpackt.

Die vollautomatische Herstellung hat den Vorteil, dass Abweichungen minimiert werden. Einmal justierte Prozesse können mit einer enormen Präzision und sehr großen Stückzahlen ausgeführt werden. Ein hervorragendes Beispiel für moderne Gehäusetechnologie ist das Gehäuse für Drehratensensoren MM5/MM7 mit Abmessungen von gerade einmal 54 x 80 x 21mm.

Kunststoffgehäuse der Extraklasse - Materialien und Eigenschaften


Einer der meist genutzten Stoffe ist Polybutylenterephthalat, kurz PBT. Dieser Kunststoff lässt sich bei einer hohen Maßhaltigkeit sehr gut verarbeiten und verfügt über eine hohe Temperaturbeständigkeit. Letztere macht ihn für die großen Temperaturunterschiede im Auto zum idealen Werkstoff.

Die hohe Festigkeit und Widerstandskraft gegen mechanischen Verschleiß erlaubt dem Werkstoff, den Vibrationen in Fahrzeugen über lange Zeit Stand zu halten. Weiterhin verfügt PBT über eine gute chemische Widerstandsfähigkeit gegen die meisten Lösungsmittel.

Anwendungsbereiche der 2E mechatronic Gehäusetechnologie


Die individuell gefertigten Gehäuse kommen überwiegend in der Automobilindustrie zum Einsatz. Als zertifizierter Zulieferer nach DIN ISO/TS 16949 werden in jedem Prozess die Anforderungen an die Qualität erfüllt. Beispiele sind die Herstellung von Gehäusen für

Drehratensensoren als Teil des ESP©
Anlasssteuerungen für Start-Stop-Systeme
NOx Sensoren als Teil des Abgassystems oder
Seitenairbagsensoren.